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混凝土泌水、泌浆、离析的原因及应对措施
来源：www.tybwcl.cn 发布时间：2023年10月26日
混凝土泌水、泌浆、离析的原因及应对措施
混凝土拌合物是由胶凝材料、粗细骨料、水、添加剂等成分经过计量和搅拌而成的混合物。每种物质的密度不同，在重力作用下的沉降速率也不同，必然会产生分层。当泥浆的粘度不足以防止粗骨料下沉时，骨料就会下沉，泥浆就会浮起。严重的时候上面会有很多泌水，中间是砂浆层，下面是骨料。泌水、泌水、离析都是混凝土拌合物的不良现象，混凝土公司需要尽量避免。由于这种现象，在施工泵送过程中管道堵塞，浇筑后混合料离析，产生裂缝等不良质量问题，如空洞等。
原材料
原材料是混凝土不可少的组成部分，其质量的变化必然导致混凝土拌合物质量的波动。原材料的剧烈波动是造成混凝土拌合物泌水、析浆、离析的重要因素。原材料的影响因素主要表现在以下几个方面，现列举如下，供大家参考:
(1)水泥变化。比如水泥在水泥厂的陈化时间不一样，水泥陈化时间短，新拌水泥吸收的添加剂多。随着老化时间的延长，水泥活性降低，吸收添加剂的能力下降。当在水泥厂突然转化为已经陈化很久的水泥时，在混凝土生产过程中没有及时调整外加剂的掺量，容易造成混凝土离析、分层。比如春节假期，水泥厂或混凝土生产线罐中的水泥长期老化，都会造成上述现象。此外，水泥长期老化时温度降低，水泥颗粒表面电荷中和，水泥石膏发生变化，如无水石膏与空气接触的部分变成二水石膏，这些都导致添加剂的吸附能力下降。
(2)矿物掺合料的变化。主要表现为矿物掺合料的需水量明显低于原来生产使用时的需水量，导致混凝土生产过程中掺合料调整不及时，泌水、离析。矿粉的细度不同于水泥熟料的细度。熟料细度粗，比表面积小，容易滞后泌水。另外，陈方水渣长时间研磨的矿粉容易泌水。
(3)聚合。粗骨料级配单一，粒径大，针量多，容易导致混凝土拌合物状态差，容易泌水。在生产过程中，砂的含泥量突然变小，使添加剂的吸附性降低，导致泌水和离析。此外，使用含絮凝剂的机制砂一般添加剂用量较高，突然使用一些不含絮凝剂的机制砂造成离析泌水，往往防不胜防。
(4)外加剂。使用聚羧酸减水剂且用量过大，超过饱和用量容易造成泌水离析。外加剂中缓凝成分过多，特别是磷酸盐、葡萄糖酸钠等缓凝成分易泌水、含糖，易产生迟发性泌水。脂肪族减水剂和氨基磺酸盐减水剂本身容易泌水，使用时要适当添加保水和增稠成分。
(2)配合比
(1)设计配合比时，片面追求用水量少，导致胶凝材料用量少，水泥浆量少，混合料包裹性差，如水泥浆量小于280L/m3。
(2)机制砂细度模数过大，颗粒形状差，级配不合理，表现为“两头大，中间少”，0.315 mm ~ 1.18 mm颗粒少，流动性差，易泌水。
(0.315mm砂粒含量小于15%，胶凝材料用量少，导致二者总量小于400kg/m3，再加上砂率低，保水性差。
(4)粗骨料粒径单一，5 ~ 10 mm颗粒含量不足，级配不合理。
(5)骨料含泥量明显减少，或含水量突然明显增加，生产过程中调整不当造成混凝土离析。
(3)生产过程中的用水量控制
(1)在生产过程中，操作者控制不当造成出厂混凝土严重离析。
(4)施工过程中加水
施工中加水是一个常见的、不可避免的问题。二次加水一方面导致搅拌不均匀，直接泌水，另一方面使混凝土浆体变稀，粘结性变差，混合料分层离析。克服二次加水可以避免大量混凝土泌水。
(5)预防和处理措施
首先要找出混凝土拌合物泌水离析的原因，然后才能有针对性的采取措施避免和解决。当原因不明，一时难以确定原因时，可以考虑方案。
(1)减少用水量或外加剂用量。
(2)调整配合比，适当增加砂率，增加胶凝材料，增加细砂用量...简而言之，提高混凝土的保水性。
(3)在条件允许的情况下，可以调整外加剂的配方，如减少减水组分，增加保水和增稠组分，或加入适量的硫酸盐。
(4)调整混凝土的初始坍落度，避免施工人员二次加水。
(5)材料从施工现场退回，根据体积进行调整，加入适量同比例或高强度等级的厚砂浆，或加入粉末搅拌，使用时酌情降低强度等级，用于非承重部位。
(6)混凝土浇筑后出现泌水层时，应根据实际情况停止。沉降完成后，应进行第二次抹灰，并用薄膜覆盖。分层严重时，可考虑抹灰前先铺细石，防止裂缝沿钢筋沉降。
(7)振捣时“快插慢拔”，根据混凝土状态均匀振捣，防止过振造成凝结分层和离析。
混凝土拌合物是由胶凝材料、粗细骨料、水、添加剂等成分经过计量和搅拌而成的混合物。每种物质的密度不同，在重力作用下的沉降速率也不同，必然会产生分层。当泥浆的粘度不足以防止粗骨料下沉时，骨料就会下沉，泥浆就会浮起。严重的时候上面会有很多泌水，中间是砂浆层，下面是骨料。泌水、泌水、离析都是混凝土拌合物的不良现象，混凝土公司需要尽量避免。由于这种现象，在施工泵送过程中管道堵塞，浇筑后混合料离析，产生裂缝等不良质量问题，如空洞等。
原材料
原材料是混凝土不可少的组成部分，其质量的变化必然导致混凝土拌合物质量的波动。原材料的剧烈波动是造成混凝土拌合物泌水、析浆、离析的重要因素。原材料的影响因素主要表现在以下几个方面，现列举如下，供大家参考:
(1)水泥变化。比如水泥在水泥厂的陈化时间不一样，水泥陈化时间短，新拌水泥吸收的添加剂多。随着老化时间的延长，水泥活性降低，吸收添加剂的能力下降。当在水泥厂突然转化为已经陈化很久的水泥时，在混凝土生产过程中没有及时调整外加剂的掺量，容易造成混凝土离析、分层。比如春节假期，水泥厂或混凝土生产线罐中的水泥长期老化，都会造成上述现象。此外，水泥长期老化时温度降低，水泥颗粒表面电荷中和，水泥石膏发生变化，如无水石膏与空气接触的部分变成二水石膏，这些都导致添加剂的吸附能力下降。
(2)矿物掺合料的变化。主要表现为矿物掺合料的需水量明显低于原来生产使用时的需水量，导致混凝土生产过程中掺合料调整不及时，泌水、离析。矿粉的细度不同于水泥熟料的细度。熟料细度粗，比表面积小，容易滞后泌水。另外，陈方水渣长时间研磨的矿粉容易泌水。
(3)聚合。粗骨料级配单一，粒径大，针量多，容易导致混凝土拌合物状态差，容易泌水。在生产过程中，砂的含泥量突然变小，使添加剂的吸附性降低，导致泌水和离析。此外，使用含絮凝剂的机制砂一般添加剂用量较高，突然使用一些不含絮凝剂的机制砂造成离析泌水，往往防不胜防。
(4)外加剂。使用聚羧酸减水剂且用量过大，超过饱和用量容易造成泌水离析。外加剂中缓凝成分过多，特别是磷酸盐、葡萄糖酸钠等缓凝成分易泌水、含糖，易产生迟发性泌水。脂肪族减水剂和氨基磺酸盐减水剂本身容易泌水，使用时要适当添加保水和增稠成分。
(2)配合比
(1)设计配合比时，片面追求用水量少，导致胶凝材料用量少，水泥浆量少，混合料包裹性差，如水泥浆量小于280L/m3。
(2)机制砂细度模数过大，颗粒形状差，级配不合理，表现为“两头大，中间少”，0.315 mm ~ 1.18 mm颗粒少，流动性差，易泌水。
(0.315mm砂粒含量小于15%，胶凝材料用量少，导致二者总量小于400kg/m3，再加上砂率低，保水性差。
(4)粗骨料粒径单一，5 ~ 10 mm颗粒含量不足，级配不合理。
(5)骨料含泥量明显减少，或含水量突然明显增加，生产过程中调整不当造成混凝土离析。
(3)生产过程中的用水量控制
(1)在生产过程中，操作者控制不当造成出厂混凝土严重离析。
(2)混凝土生产设备不定期检修，外加剂或用水量计量误差大，使用过量造成混凝土离析。设备计量不当，粉料或细骨料下料不充分，导致砂率小，保水性差，造成离析。
(4)施工过程中加水
施工中加水是一个常见的、不可避免的问题。二次加水一方面导致搅拌不均匀，直接泌水，另一方面使混凝土浆体变稀，粘结性变差，混合料分层离析。克服二次加水可以避免大量混凝土泌水。
(5)预防和处理措施
首先要找出混凝土拌合物泌水离析的原因，然后才能有针对性的采取措施避免和解决。当原因不明，一时难以确定原因时，可以考虑方案。
(1)减少用水量或外加剂用量。
(2)调整配合比，适当增加砂率，增加胶凝材料，增加细砂用量...简而言之，提高混凝土的保水性。
(3)在条件允许的情况下，可以调整外加剂的配方，如减少减水组分，增加保水和增稠组分，或加入适量的硫酸盐。
(4)调整混凝土的初始坍落度，避免施工人员二次加水。
(5)材料从施工现场退回，根据体积进行调整，加入适量同比例或高强度等级的厚砂浆，或加入粉末搅拌，使用时酌情降低强度等级，用于非承重部位。
(6)混凝土浇筑后出现泌水层时，应根据实际情况停止。沉降完成后，应进行第二次抹灰，并用薄膜覆盖。分层严重时，可考虑抹灰前先铺细石，防止裂缝沿钢筋沉降。
(7)振捣时“快插慢拔”，根据混凝土状态均匀振捣，防止过振造成凝结分层和离析。
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